Generální ředitelství ESHOT, které je mízou veřejné dopravy v İzmiru, vyrábí náhradní díly potřebné pro autobusy mimo záruku a zvyšující se vstupní náklady. Jen za poslední rok bylo v dílnách ESHOT vyrobeno nebo znovu použito 64 449 náhradních dílů. Díky pracím provedeným za dostupnější cenu oproti tržní ceně bylo ušetřeno cca 4 miliony 769 tisíc TL.
Navzdory nestabilním směnným kurzům, neustále se zvyšujícím cenám pohonných hmot a dalším nákladům ušetřilo Generální ředitelství metropolitního magistrátu İzmir ESHOT peníze výrobou náhradních dílů potřebných pro autobusy, které jsou po záruce, ve vlastních dílnách.
Vyráběné díly měří a navrhují technické týmy ESHOT. Poté jsou vytvořené modely vyrobeny ve výrobním oddělení a směrovány do fáze kontroly kvality. V potřebných vozidlech se používají náhradní díly, které projdou procesy kontroly kvality. Jen za poslední rok bylo v dílnách ESHOT vyrobeno nebo znovu použito 64 449 náhradních dílů. Díky těmto studiím, které byly provedeny za mnohem dostupnější cenu, než je tržní cena, ušetřilo generální ředitelství ESHOT přibližně 4 miliony 769 tisíc TL.
“Stojíme 5 z 1”
Vedoucí oddělení kvality a institucionálního rozvoje generálního ředitelství ESHOT Ertan Dikmen o fázi výroby náhradních dílů řekl: „Jako generální ředitelství ESHOT je zvyšování kvality přepravy jedním z našich největších cílů. Spolu s nedávným nárůstem nákladů pracujeme také na výrobě náhradních dílů na cestě ke kvalitní a udržitelné veřejné dopravě. V ESHOT máme vysoce vybavený, silný tým a vybavení. I když se to liší podle dílu, každý díl stojíme přibližně o 5/1 levněji než na trhu. Z hlediska kvality vyrábíme ve stejném standardu jako originální vyrobené díly. To nám ušetří spoustu peněz,“ řekl.
Mnohem odolnější díly
Burhan Ergül, vedoucí odboru dopravních investic generálního ředitelství ESHOT, upozornil na odolnost vyrobených dílů. Ergül uvedl, že prověřují často nefunkční nebo rozbité díly: „Naši inženýři identifikují příčiny selhání a podle toho modelují nové díly. Pokud například dojde k lomu způsobenému vibracemi, slabá místa se posílí a v případě potřeby se změní velikost součásti. Tímto způsobem se nám podařilo zvýšit životnost mnoha dílů z maximálně dvou let na 6-7 let. To je vlastně samostatná spořící položka,“ uvedl. Ergül dodal, že nikdy nevyrábějí díly, které ovlivní bezpečnost cestujících a vozidel, jízdní schopnosti a pohodlí, a že vždy používají originály takových dílů.
Zkrátila se i čekací doba
Halil Tosun, metalurgický a materiálový inženýr z oddělení kvality a institucionálního rozvoje, Oddělení energetického a environmentálního managementu výzkumu a vývoje, zdůraznil, že čekací doby vadných autobusů se zkrátily díky činnosti výroby náhradních dílů. Tosun uvedl, že někdy čekací doba dosáhne 6 měsíců, řekl: „Obvykle vyrábíme produkty, které je obtížné dodat a jsou nákladné. Na naše vadná vozidla rychle montujeme kvalitní náhradní díly, které vyrábíme. Autobusy jsou tak zařazeny do provozu co nejdříve.“
Buďte první kdo napíše komentář