SEAT 3D Lab dokáže pomocí 15D tiskáren vyrobit součásti potřebné pro vývoj automobilu. Díly, které budou v tradičním systému trvat několik týdnů, se vyrábějí v této laboratoři do XNUMX hodin.
Automobilový průmysl byl jedním z prvních, který zavedl technologii 3D tisku, aby ušetřil čas a získal flexibilitu ve všech fázích vývoje a výroby automobilu.
Žádná forma, žádné omezení designu, 10krát rychlejší a 3D tisk nabízí nekonečné možnosti aplikace. Takto funguje 3D Printing Lab společnosti SEAT.
Jediným limitem je vaše představivost
"Pokud to sníte, můžeme to udělat." To je heslo laboratoře pro 3D tisk v Prototypovém centru SEAT. S ohledem na to pracuje 9 tiskáren v laboratoři na výrobě všech druhů součástí pro všechna oddělení SEAT, jako je design, výroba a logistika. „Jednou z výhod této technologie je to, že můžeme aplikovat nekonečný počet geometrií a provádět jakýkoli vysoce přesný návrh ve všech oblastech továrny, bez ohledu na to, jak složité se to může zdát,“ řekl Norbert Martin, vedoucí laboratoře SEAT 3D Printing Lab. Navíc to můžeme udělat v dobách, kdy je pro nás nemožné dosáhnout normálním procesem, “říká.
Žádná plíseň, žádné čekání
Největší výhodou použití 3D technologie je kromě její všestrannosti v designu rychlost výroby dílů. V normálním procesu, například při výrobě zrcadla, musí být nejprve vyrobena forma, což může trvat týdny. Kromě toho se část vyrobená pomocí této formy stává jedinečným modelem a pokud chcete provést nejmenší změnu produktu, budete muset vyrobit jinou formu. Tato předběžná fáze je však eliminována 3D tiskem. Technici vezmou soubor s designem a pošlou jej do tiskárny, jako by to byl dokument. Trať je připravena do 15 hodin. Norbert, „Vlastnictví části s použitím tradičních technologií by trvalo týdny. Díky 3D tisku můžeme připravit všechny druhy dílů na další den. To nám umožňuje vyrobit několik verzí ve stejném týdnu. Kromě toho můžeme vyrobené díly znovu otestovat a upravit, abychom je dále vylepšili, “vysvětluje.
Od kuchyňského nádobí po prodlužovače popruhů na obličejovou masku
80 procent tištěných částí sestává z prototypů vyrobených pro vývoj automobilů, ale mnoho produktů je zde - od speciálních nástrojů pro montážní linku po kuchyňské nádobí, zakázková loga pro autosalony a vystavovací vozidla a dokonce i prodlužovače popruhů na obličejové masky a kliky dveří, které pomáhají předcházet koronavírusu. lze vyrobit. „S touto technologií pomáháme při vývoji produktů, výrobních a montážních procesech, protože dodáváme speciální nástroje, které jsou lehké a připravené k použití pracovníky montážní linky. "Dokonce jsme stiskli příslušenství, abychom otevřeli dveře pomocí kliky, aniž bychom museli používat prodloužení popruhů a ruce na obličejovou masku."
Od nylonu po uhlíkové vlákno
Existuje několik typů aditivních výrobních tiskáren: multijetová fúze, slinování, laserová, vláknová fúze a dokonce i zpracování UV světla. V závislosti na tom, co má být vytištěno, může být nutné použít tiskárny s různými technologiemi v závislosti na situaci, protože každá tiskárna tiskne části, které mají být vyrobeny, pomocí specifického materiálu. Kromě individuálního tvaru lze dosáhnout určité hmotnosti nebo materiál vydrží teploty až 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, „Příkladem technologie, kterou používáme při výrobě nástrojů, je tiskárna pro kontinuální výrobu vláken (CFF). Zde nepoužíváme pouze plast, ale také uhlíkové vlákno k jeho posílení. Tím získáme mnohem lehčí a silnější nástroj, který vydrží mnoho cyklů. “ Říká.
3D tištěná budoucnost
Tato technologie je již k dispozici a její aplikační oblasti jsou nekonečné. Těžiště je nyní; Nové aplikace zaměřené na zákazníka prostřednictvím výroby zakázkových dílů, speciálních sérií nebo těžko dostupných náhradních dílů. "Pokud například potřebujete část jednoho z našich starších modelů, která se již nevyrábí, budeme ji moci vytisknout," uzavírá Norbert.
3D laboratoř s čísly
- 9 tiskáren: 1 tiskárna HP Jet Fusion, 1 SLS, 6 FFF a 1 polyjet (UV paprsek)
- Průměrná produkce 50 kusů denně
- Nepřetržitý 24hodinový provoz každý den
- 80 kilogramů polyamidového prášku a 12 rolí z nylonu, ABS a dalších technických termoplastů za měsíc
- Díly vytvořené z 0,8 mikronových vrstev
Hibya News Agency
Buďte první kdo napíše komentář